الأحد، 23 ديسمبر 2012

gestion de réseau électrique




Gestion manuelle des équipements

Un premier niveau dans la gestion des équipements électriques est la commande manuelle ou la simple gestion par horloge.

La première étape est de définir les équipements que l'on souhaite pouvoir couper de façon autonome.

Il s'agit des équipements qui restent systématiquement en fonctionnement en période d'inoccupation :

l'éclairage,
les équipements raccordés sur des prises (bureautique, éclairages individuels, chaufferettes, ...),
les équipements de ventilation, ...

Ensuite, il faut donner aux utilisateurs les outils de commande nécessaires. Cela signifie que ces équipements devront se trouver sur des circuits propres.

Le principal poste sur lequel il convient d'agir est l'installation d'éclairage.

Il faut prévoir au stade de l'avant-projet le mode de câblage des luminaires de manière à pouvoir effectuer une gestion en fonction de l'éclairage naturel et une gestion en fonction de l'occupation.

La gestion manuelle de l'éclairage en fonction de l'éclairage naturel n'est faisable que s'il est possible d'éteindre séparément les rangées de luminaires en fonction de leur éloignement des fenêtres. On peut aussi, par exemple, raccorder un luminaire sur trois dans les couloirs pour assurer un éclairage de veille ou d'entretien. Ou encore répartir les commandes au sein d'un plateau paysager.

Une réflexion semblable peut se faire pour tous les équipements qui pourraient être délestés de façon centralisée.
Pratiquement, réaliser des circuits d'alimentation séparés avec un minimum de câblage peut se faire en utilisant des câbles à 4 fils (3 phases et 1 terre) plutôt que des câbles à 3 fils. Cela permet de réaliser 2 circuits avec un même câble et un surcoût modéré.


De plus l'utilisation de connecteurs électriques rapides permet de diminuer les coûts d'installation et de permettre une réaffectation rapide des équipements en fonction des besoins.

Connexion rapide d'un luminaire.

Gestion autonome de certains équipements

Il est également possible de gérer indépendamment différents équipements au moyen de systèmes qui leur sont propres :

En bureautique, de plus en plus d'équipements (ordinateurs, photocopieurs, ...) possèdent des modes de mise en veille qui diminuent fortement leur consommation lorsqu'ils ne sont pas utilisés.

En éclairage, également, les fabricants ont développé des systèmes de gestion, en fonction de la présence et en fonction de l'éclairage naturel, qui agissent directement sur les ballasts électroniques. Ces systèmes peuvent même être indépendants pour chaque luminaire.

Il existe en ventilation des bouches intégrant un détecteur de présence.

Une telle gestion équipement par équipement doit évidemment s'étudier au cas par cas. Par exemple, la détection de présence sur l'éclairage d'un bureau ne semble pas adéquate puisqu'elle n'est sensible qu'aux mouvements qui risquent d'être trop faible dans un travail de bureau.
Lorsque la gestion des équipements se fait par un système extérieur comme ce peut être le cas pour les protections solaires ou l'éclairage, on risque de démultiplier les systèmes de gestions différents et séparés sans possibilité de supervision globale et surtout en démultipliant les câblages dans le bâtiment.

Gestion centralisée
La gestion centralisée des équipements électriques répond à plusieurs objectifs :

Gérer de façon centralisée les horaires de fonctionnement des équipements de manière à limiter au maximum les temps de fonctionnement tout en permettant des dérogations.

Suivre le comportement des équipements de manière à détecter les dérives et à adapter les paramètres de réglage.

Prenons un exemple pour situer l'importance d'une gestion centralisée : dans un des nouveaux bâtiments de la Région wallonne (30 000 m²), on enregistre une puissance résiduelle de nuit de plus de 50 kW sur les circuits "prises" non gérés, alors que des équipements de bureau modernes ont été installés !

Il existe deux méthodes pour gérer le fonctionnement des équipements de façon centralisée :

l'une, ne comprenant que des équipements traditionnels (câblage de puissance, contacteurs, ...) gérés au niveau du tableau électrique par un automate programmable,

l'autre, utilisant des équipements adressables, raccordés par un bus de communication qui véhicule les informations nécessaires à la gestion.

Gestion par automate programmable

Toute la gestion est centralisée dans le tableau électrique (par exemple, 1 par plateau). Celui-ci gère l'installation, principalement au moyen de contacteurs disposés également dans le tableau. De là, partent les circuits électriques traditionnels vers les commandes (interrupteurs, boutons poussoirs) et les équipements (prises, luminaires, ...). Avec un tel système, il est pratiquement impossible avec un coût de câblage modéré de gérer les installations local par local. Seule une gestion par plateau (par tableau électrique) est possible.

Il est, en outre, possible de raccorder les différents automates ensemble, par un bus de communication et donc de paramétrer l'entièreté d'un bâtiment de façon centralisée.
Cette solution demande une réflexion assez complexe sur la configuration que doit avoir le réseau. De plus, elle fournit une solution qui est figée. Elle ne peut donc s'adapter facilement à une modification de l'affectation des locaux. De même, une correction des commandes en fonction du comportement des utilisateurs face au système est difficile.

Gestion par bus de communication

Gestion par bus de communication

Cette solution est la solution d'avenir. Elle consiste à parcourir le bâtiment avec un bus de communication.

Le principe est le suivant :

Un bus de communication (paire torsadée) parcourt tout le bâtiment.

Tous les équipements et systèmes de commande sont raccordés au bus via des boîtes de dérivation.

Tous les équipements et systèmes de commande sont adressables. Il n'y a plus de liaison de puissance entre eux. Les interrupteurs ne sont plus des éléments qui ouvrent physiquement un circuit électrique, mais des éléments qui envoient des informations sur le bus de communication qui seront traitées par le système de gestion. Chaque équipement possède un code qui permet au système de gestion de lui définir son rôle. Par exemple, on programme dans le système de gestion que l'interrupteur "xx" commande le luminaire "yy". Une simple modification de la programmation permet de changer son affectation et de le faire commander le luminaire "zz".

Les luminaires sont alimentés par un circuit de puissance et un module de communication avec le bus. Il existe également une série d'équipements adressables permettant de commander les autres équipements (circuits prises, HVAC, protections solaires, ...).

Le bus de communication peut également accueillir une série d'équipements de régulation (sonde de température, d'ensoleillement, d'éclairement, ...) qui lui permet de réaliser une régulation intégrée de tous les équipements. Par exemple, on peut faire interagir la commande des protections solaires et de l'HVAC.
On obtient ainsi un système de gestion complet, extrêmement flexible (modifications par simple réadressage des équipements) et ne demandant pas d'automate programmable. Le câblage de puissance est fortement simplifié mais il faut rajouter un câble bus qui parcourt tout le bâtiment.

Le surcoût d'une installation gérée par bus provient principalement des donneurs d'ordre (interrupteurs, boutons-poussoirs, ...) communicants (actuellement un interrupteur traditionnel coûte environ 8,75 €, tandis qu'un interrupteur communicant coûte environ 62,5 €).

En lui-même le coût du bus n'est pas élevé (0,4 €/m). Une installation peut donc être évolutive.

L'essentiel est d'avoir prévu au départ un bus qui parcourt l'entièreté du bâtiment. Ceci peut se concevoir avec un surcoût de câblage très modéré par rapport à une installation traditionnelle.

Nous pensons que c'est un minimum à prévoir dans tout nouveau bâtiment !

Plusieurs degrés de sophistication sont possibles.

Une solution intermédiaire entre le câblage traditionnel et la gestion totale par bus, consiste à exploiter dès le départ le bus au moyen d'une installation de base, permettant un degré de flexibilité déjà important tout en utilisant des donneurs d'ordre traditionnels.

Il existe en effet des boitiers communicants pouvant se raccorder à des boutons poussoirs traditionnels. Ils permettent les mêmes possibilités d'adressage que tout autre système communicant (on peut définir quel bouton-poussoir commande quel luminaire). La seule différence est que l'on ne sait travailler qu'en tout ou rien au niveau de la commande.

السبت، 22 ديسمبر 2012

Les méthodes de modélisation des systèmes

Les méthodes SADT et IDEF0

IDEF0 (Icam [Integrated Computer-Aided Manufacturing] DEFinition) est une méthode conçue pour modéliser les décisions, les actions et les activités d’une organisation ou d’un système. La méthode IDEF0 est dérivée d'un langage graphique bien établi : SADT (Structured Analysis and Design Technique) (Lissandre [94]). L’Armée de l’air des États-Unis a sollicité les développeurs de SADT pour créer une méthode capable d’analyser la perspective fonctionnelle d'un système. En fait IDEF0 n’est autre que SADT adaptée aux besoins du programme ICAM. Lors d’une modélisation fonctionnelle, SADT et IDEF0 cherchent à répondre aux questions suivantes (Vernadat [145]) :

Quelles fonctions sont mises en œuvre par le système ?

Quels objets sont traités par les fonctions ?

Quelles ressources sont nécessaires à l’exécution des fonctions ?

SADT et IDEF0 sont avant tout des langages de communication d’idées et utilisent donc une syntaxe simple : les boîtes représentent les activités et les flèches concrétisent la relation entre les activités. Plusieurs types de flèches sont utilisés par le formalisme, nous citons (figure 3.2 ) :

les entrées : représentent les objets (information ou matière) à traiter ou qui vont subir une transformation,

les contrôles : représentent les informations nécessaires à l’exécution de la fonction et qui ne subissent pas de modification.

les sorties : représentent les objets traités ou qui ont subi une transformation,

les mécanismes : représentent les moyens (ressources humaines et matérielles) nécessaires à l’exécution de la fonction.



Présentation D’IDEF3

La méthode IDEF3 a été proposée en 1992 pour remédier aux limites d’IDEF0 en matière de modélisation du comportement de l’entreprise. IDEF3 modélise les processus sous forme d’un enchaînement d’étapes, appelées unités de comportement. Ces dernières sont connectées entre elles par des boîtes de jonction (asynchrones ou synchrones). Les liens peuvent être de précédence, relationnels ou de flux d’objets. Une unité de comportement est une activité dans le processus, elle est représentée par une boîte rectangulaire qui contient le nom de l'unité et un numéro qui situe l'unité dans la décomposition hiérarchique du processus (figure 3.3).



Les boîtes de jonction sont des connecteurs logiques entre les unités de comportement servant à modéliser les processus. Elles peuvent être convergentes ou divergentes pour représenter deux flux qui se rencontrent ou qui se séparent. Elles peuvent être utilisées en mode synchrone ou asynchrone selon que les flux démarrent ou finissent au même moment ou non. Il existe trois types de boîtes de jonction dans IDEF3 : les connecteurs AND, OR et XOR. Le tableau 3.1 présente les boîtes de jonction avec leurs symboles et leurs descriptions.


Présentation du modèle de processus de CIMOSA

CIMOSA, acronyme de Computer Integrated Manufacturing Open System Architecture, est une architecture qui modélise des systèmes intégrés de production. Elle a été développée par le consortium AMICE (AMICE [9]) dans le cadre du projet ESPRIT. Cette architecture comprend un cadre de modélisation, une plate-forme d’intégration et une méthodologie d’intervention. CIMOSA (Vernadat [145]) considère que toute entreprise se compose :

d’un grand ensemble de processus communicants chargés de réaliser les objectifs fixés par l’entreprise;

d’un ensemble d'entités fonctionnelles (ou agents) réalisant les processus opérationnels en fonction de l'état du système.

De plus, la modélisation en CIMOSA repose sur deux principes fondamentaux. Le premier consiste à séparer clairement les fonctionnalités de l’entreprise et le comportement de l’entreprise. Le deuxième principe consiste à distinguer processus (les tâches à réaliser) et processeurs (les agents qui exécutent les tâches). CIMOSA distingue deux types de processus : le processus structuré et le processus semi-structuré. Le premier est un processus dont nous connaissons parfaitement la structure de contrôle (une procédure de test). Le deuxième type est un processus dont les étapes sont connues, mais dont le flux de contrôle n’est que partiellement connu (opération de maintenance corrective par exemple).

Dans les deux cas, le flux de contrôle est décrit au moyen d’un langage formel permettant l’écriture d’une séquence de la forme when (condition) do action, ce qui veut dire : lorsque l’ensemble des conditions est rempli alors faire les actions indiquées (Vernadat [145]).

Le système de gestion de la maintenance

La pertinence d’un système de gestion de la maintenance:

La pertinence d’un système de gestion de la maintenance a été démontrée dans plusieurs ouvrages (Monchy [108], Lyonnais [96], Nakajima [113, 114], Lavina [86], Liptrot et Palarchio [93], Madu [97], Pintelon et al. [120], Pricket [124] et Jardine et al. [74]). En effet, un système de gestion de la maintenance bien adapté aux besoins de l’entreprise manufacturière peut l’aider à demeurer compétitive aussi bien à l’échelle nationale qu’à l’échelle internationale. Pour illustrer cette pertinence, nous procéderons en deux étapes. Au cours de la première, nous mettons en évidence les conséquences de l’implantation d’un système de gestion de la maintenance sur l’entreprise. Au cours de la deuxième étape, nous essaierons d’établir le lien entre les résultats cités lors de la première étape et les critères de compétitivité d’une entreprise manufacturière.

Un système de gestion de la maintenance implanté adéquatement a un impact à différents niveaux : l’infrastructure, les ressources (humaines et matérielles), la gestion (pièces de rechange, inventaire, etc.) et la sécurité (figure 2.9). C’est ce que nous détaillerons dans ce qui suit.

Sur le plan de l’infrastructure, l’implantation de ce système permet de (Tsang et al. [141], Sherwin [134], Vernier [146] et Ben-Daya et Alghamdi [21]) :

protéger les investissements en assurant aux machines et aux bâtiments une vie utile prolongée grâce à un entretien régulier et efficace;

veiller au rendement de ces investissements en utilisant au maximum les équipements et en réduisant ainsi au minimum les périodes d’interruption (non planifiées) du système de production.

Sur le plan des ressources, l’effet du système de gestion de la maintenance se situe aussi bien aux niveaux des ressources humaines que des ressources matérielles. En ce qui concerne le premier volet, ce système permet de (Vineyard et al. [147], Whisterkamp [151], Vernier [146] et Wang [148]) :

superviser et diriger le personnel du service d’entretien afin d’améliorer au maximum l’utilisation et l’allocation de ces ressources;

assurer efficacement la formation technique du personnel, pour qu’il maîtrise les tâches qu’il est en train d’accomplir.

En ce qui concerne le volet matériel, le système de gestion de la maintenance permet de (Prikett [124], Whisterkamp [151], Vernier [146] et Wang [148] :

améliorer l’utilisation de ces ressources (les équipements, l’outillage et les pièces de rechange);

optimiser leur allocation (pour éviter le gaspillage);

réduire les coûts de production.

Au niveau de la gestion, il permet de (Jardine et al.[74], Whisterkamp [151], Wang [148] et Vernier [146]):

consigner les dépenses et de bien estimer les coûts des travaux d’entretien et de maintenance afin de tenter de les réduire;

contrôler les coûts d’entretien afin de tenir une comptabilité en vue de l’établissement des budgets futurs.

Sur le plan de la sécurité, ce système permet de (Monchy [108], Lyonnais [96] et Vernier [146]) :

mettre en place un système de prévention des accidents en assurant la sécurité de fonctionnement des équipements et la sécurité des bâtiments;

avoir un climat serein de travail au sein de l’entreprise, créant ainsi une ambiance de travail sécuritaire.

Finalement, le système de gestion de la maintenance influence aussi les critères de compétitivité de l’entreprise, à savoir la qualité, le prix, le temps, la flexibilité, le service et la notoriété (Martel et Oral [103]). Ces derniers sont tributaires des actions de maintenance suivantes :

assurer une longue vie utile aux machines et aux bâtiments;

diminuer les périodes d’interruption de production;

superviser le personnel des services d’entretien;

réduire les coûts des services d’entretien;

améliorer l’efficacité des ressources humaines;

éviter le gaspillage des ressources matérielles;

assurer la formation technique du personnel de service;

assurer l’indépendance des cadres et des travailleurs locaux sur le plan technique et pendant la phase d’exploitation;

estimer les coûts des travaux d’entretien;

mettre en place un système de prévention des accidents de travail;

évaluer le fonctionnement des équipements en vue des décisions d’achat futures.

Effectivement, en augmentant la durée de vie utile des machines du système de production, la maintenance permet d’amortir sur une longue durée les équipements et réduit par conséquent le prix de revient du produit fini. La diminution de la période d’interruption de la production permet de son côté de réduire le coût par unité produite. Par ailleurs, la supervision, la formation et l’amélioration de l’efficacité des ressources humaines du service de maintenance permettent d’agir sur tous les critères de compétitivité. De même, un bon estimé des travaux de maintenance et leur optimisation permettent au gestionnaire d’améliorer le contrôle des coûts.
2.5.2 Présentation d’un système de gestion de la maintenance

Le cadre de référence du système de gestion de la maintenance que nous présentons à la figure 2.10, comporte quatre étapes aussi importantes les unes que les autres.

La première étape concerne la réception du matériel et la documentation. La deuxième est relative au choix du type de maintenance à effectuer en fonction des paramètres choisis. À partir du type de maintenance choisi (préventive conditionnelle, systématique, corrective ou améliorative), nous précisons les étapes du processus de maintenance telles que la planification des interventions, les procédures de détection des défaillances, l’exécution et le suivi de l’intervention (troisième étape). La dernière étape concerne la réalisation et le suivi de l’opération de maintenance. Le système sera expliqué au troisième chapitre de la présente thèse où nous précisons d’une façon plus détaillée les processus et les processeurs nécessaires pour mener à bien ces opérations.

Les niveaux de maintenance

1er niveau :réglage simple prévu par le constructeur au moyen d’organes accessibles sans aucun montage d’équipement ou échange d’équipements accessibles en toute sécurité.

2e niveau :dépannage par échange standard d’éléments prévus à cet effet ou d’opérations mineures de maintenance préventive.

3e niveau :identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures.

4e niveau :travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

5e niveau :travaux de rénovation, de reconstruction ou réparations importantes confiées à un atelier central.

Organisation et gestion de la maintenance industrielle

Objectifs - Organisation et gestion de la maintenance industrielle

Analyser l’organisation et améliorer les processus et les méthodes de maintenance. Mettre en place un traitement efficace et rationnel de la maintenance corrective. Définir et optimiser la maintenance préventive avec une préparation et une planification efficace de la charge de travail. Capitaliser efficacement le retour d’expérience terrain. Mettre en place un système de pilotage. Reconnaitre les leviers pour maitriser et optimiser les coûts de maintenance.

Programme - Organisation et gestion de la maintenance industrielle:

Politique et organisation de la maintenance

Types de maintenance
Enjeux et perspectives.
Objectifs, missions et responsabilités de la fonction.
Coûts directs et indirects.
Organisation, fonctions de la maintenance.
Différents types de maintenance (corrective, préventive, systématique, conditionnelle, prédictive, améliorative).
Gestion des moyens et des compétences.

L'analyse des processus clés de la maintenance

Qualité et typologie des processus.
Construire un schéma processus.
Exemples de cas, exercices.

Les outils de la maintenance : AMDEC, TPM, 5S, GMAO

Référentiel technique, classification, codification, documentation.
Gestion des pièces détachées (stock et approvisionnement).
Bon de travail et compte rendu d'incident.
Préventif.
Préparation et planification du travail.
Tableaux de bord et indicateurs.
Analyse et diagnostic de pannes.

L'environnement de la maintenance.

Documentation, stocks, préventif, tableaux de bord...
AMDEC et sûreté de fonctionnement.
L'environnement réglementaire (machine, contrôle des installations, etc.).
Gestion technique centralisée et architecture CIM.
Gestion des fluides et énergies.
Sous-traitance/co-traitance.
Automaintenance, TPM et 5S.
GMAO.



Méthode Pédagogique :

Alternance d'apports théoriques et d'exercices pratiques et/ou études de cas.

Public :

La formation Organisation et gestion de la maintenance industrielle s'adresse aux :
Responsables de service de maintenance, responsables de service technique, techniciens de maintenance et responsables méthodes.

Pré-requis :

Ce stage Organisation et gestion de la maintenance industrielle ne nécessite pas de pré-requis.

Rôle et objectifs de la GMAO

Comme son nom l’indique, la GMAO est un outil informatique support de la fonction maintenance en entreprise. Elle rentre naturellement dans la mouvance de l’informatisation de l’ensemble des processus de l’entreprise, permettant la création de bases de données et d’historiques conséquents pour des coûts de stockage de plus en plus réduits.

C’est une évolution généralement nouvelle pour les techniciens de maintenance, qui permet de partager l’ensemble des données de maintenance avec les superviseurs. Il s’agit donc d’un outil collaboratif entre l’ensemble les personnes du service maintenance, facilitant la communication verticale mais aussi horizontale :

- Communication horizontale entre les techniciens de maintenance pour l’échange d’informations sur les travaux effectués, les prochains entretiens préventifs à faire…
- Communication verticale entre les techniciens et les superviseurs, permettant à ces derniers d’établir leurs tableaux de synthèse, de prévoir les budgets d’entretiens en fonction de l’historique renseigné par les techniciens…
Une GMAO doit donc offrir plusieurs services et facettes à ses utilisateurs, à travers des rôles :
- De planification des interventions de maintenance préventive ;
- De création de base de données de vie des équipements ;
- D’anticipation des besoins en pièces de rechange ;
- De préparation des budgets prévisionnels de maintenance ;

Il y a donc bien deux étapes dans l’utilisation d’une GMAO : le renseignement de la base de données et l’exploitation de celle-ci à des fins à la fois techniques et économiques. C’est pourquoi, les techniciens, qui sont à la base du système et de la création des données doivent être formés et sensibilisés lors de son implantation et de son utilisation.

Les plannings de maintenance

La planification de la maintenance est une tâche importante pour le superviseur : ajuster les ressources en personnel et en matériel aux besoins d’entretien et de réparation des machines est un enjeu crucial afin d’obtenir un service maintenance performant. C’est l’adéquation entre ces deux parties qui va permettre de construire une maintenance optimisée à la fois économiquement et techniquement.

La construction d’un planning de charge va se faire en deux parties :

- Dans un premier temps, sur la base des besoins en maintenance préventive ;
- Dans un second temps sur la base des besoins prévisionnels en maintenance corrective.
La planification du préventif

La réalisation d’un tel planning est calquée sur la préparation des budgets de maintenance préventive. En début d’exercice (quotidien, hebdomadaire, mensuel en fonction des besoins), le superviseur doit définir les entretiens préventifs à faire sur la période. A cela (et c’est notamment là que le manager apporte sa valeur ajoutée technique et organisationnelle), il faut associer des moyens humains en nombre de personnes et d’heure.

Par exemple, dans le milieu des garages automobiles, à un entretien des 20000 kilomètres est associé une gamme opératoire et une durée d’intervention. Ce correspondra par exemple au besoin d’une personne pendant 2h30.

En réalisant cette association pour l’ensemble du préventif, il va alors se dégager un total d’heures prévisionnelles d’intervention, à répartir selon des contraintes horaires (heures de début et de fin de poste, respect du nombre d’heure de travail maximum…). Des règles élémentaires sont également à prendre en compte, comme conserver la continuité d’une opération (ne pas commencer un entretien le soir de 16h à 17h et le terminer le lendemain matin entre 8h et 9h), planifier les interventions dans les temps de non production…

La planification du correctif

Parler de planifier le correctif relève plus de l'antithèse que de la réelle organisation. En effet, les pannes ne se prévoient pas spécialement et on va plus souvent travailler "dans l'urgence et l'immédiat" que dans l'anticipation. C'est pourquoi le planning du correctif se faire au fur et à mesure des défaillances auxquelles on va affecter du personnel. L'art du manager est donc d'avoir les équipes adéquates et adapter aux besoins, ni insuffisantes, ni trop nombreuses.

Dans le premier cas, cela impliquerait des arrêts trop nombreux dus à un manque de personnel disponible à intervenir, et dans le second cas, cela entraînerait une inactivité des équipes de maintenance.

Le plus souvent, l'évaluation des besoins en techniciens est faite sur l'expérience, et si nécessaire, les équipes pourront être équilibrées par des intérimaires ou par des intervenants en sous-traitance.